You are using an outdated browser. For a faster, safer browsing experience, upgrade for free today.

Обеспечение стабильного качества продукции в экструзионных установках


Встроенные в ПЛК Delta серии AS200 специализированные инструкции позиционирования позволяют достичь особо точной синхронизации работы всех механизмов эксктрузионного оборудования и обеспечить выпуск полимерной продукции стабильного качества.

Сегодня во всех отраслях экономики и сферах жизни человека широко используются различные полимерные изделия. Их производство может выполняться различными методами, в зависимости от формы, назначения и требуемых характеристик готовых изделий.

Один из широко используемых методов – экструзия. Применяется он для производства непрерывных плёнок и искусственной кожи, различных тюбиков, профилей, листов, труб, шлангов, оболочки кабелей и других профильных изделий из полимеров. Этот же метод используется и для производства современной теплоизоляции — экструзионного пенополистирола, который широко применяется для утепления различных поверхностей в строительстве промышленных и жилых зданий, дорог, трубопроводов.

Экструзионное оборудование состоит собственно из экструдера, соответствующей оснастки и вытяжного устройства. Благодаря автоматизации и тщательной синхронизации работы всех его составных частей и узлов можно достичь максимальной производительности оборудования и стабильного качества готовой продукции. Для автоматизации экструзионного оборудования, контроля и управления технологическим процессом широко применяется средства автоматизации компании Delta Electronics — термоконтроллеры, ПЛК, ПЧ, панели оператора и др.

Структурная схема экструзионного оборудования, для управления которым используются средства автоматизации Delta Electronics, приведена ниже.


Структурная схема экструзионного оборудования, для управления которым используются средства автоматизации Delta Electronics

Термоконтроль расплава полимера

На первом этапе термопластичное сырье поступает из бункера в цилиндр экструдера, где происходит нагрев и расплавление сырья. Процессом нагрева здесь управляют термоконтроллеры Delta DT3, контролируя температуру с помощь термодатчиков, установленных в нескольких зонах цилиндра экструдера.

На этом участке процесс охлаждения контролируется также термоконтроллерами Delta DT3

Получаемый в результате нагрева расплав полимера проталкивается вперед с помощью винтового шнека, двигателем которого управляет универсальный ПЧ Delta VFD-С2000, и выдавливается через формующую (экструзионную) головку нужного профиля. Сформированная таким образом продукция далее охлаждается с помощью воды или воздуха в соответствующем устройстве, где и происходит отвердевание материала. На этом участке процесс охлаждения контролируется также термоконтроллерами Delta DT3.

Далее вытяжное устройство осуществляет протяжку готовой продукции. Если это гибкая продукция — вытяжной механизм подает ее на намоточное устройство для намотки в рулоны, катушки, бобины. Процессами протяжки и намотки управляет еще один ПЧ Delta VFD-С2000.

Вся логика работы установки, управление технологическим процессом, синхронизация движений винтового шнека экструдера, вытяжного и намоточного оборудования выполнена на базе ПЛК Delta серии AS200 — AS218PX-A, имеющий встроенные аналоговые входы и выходы. Для визуализации и оперативного управления оборудованием используется панель управления Delta серии DOP-100.


Для визуализации и оперативного управления оборудованием используется панель управления Delta серии DOP-100

Управление качеством готовой продукции с помощью ПЛК Delta AS218PX-A

В экструзионном оборудовании одна из важнейших задач — достижение стабильности выхода расплава. Именно от этого зависит качество готовой продукции. К примеру, при наладке оборудования или перенастройке его на выпуск другого вида продукции, в брак может уходить от нескольких сотен килограмм до нескольких тонн сырья.

Для решения этой задачи применяется комплекс мер. Это и контроль температуры расплава, и регулировка скорости движения шнека в зависимости от давления в цилиндре, и управление вытяжным устройством. Все эти процессы успешно автоматизирует и синхронизирует ПЛК Delta AS218PX-A благодаря наличию большого количества встроенных специализированных инструкций позиционирования с линейной и круговой интерполяцией.

Для измерения давления в экструзионной головке установлен датчик давления, сигнал с которого поступает в ПЛК Delta AS218PX-A через аналоговый модуль

Когда расплавленная пластмасса проталкивается через экструзионную головку, в цилиндре создаётся давление. Для его измерения в экструзионной головке установлен датчик давления, сигнал с которого поступает в ПЛК Delta AS218PX-A через аналоговый модуль.

Встроенный в контроллер 16-битный АЦП обеспечивает высокую точность измерений давления в цилиндре экструдера. Это дает возможность ПЛК при малейшем изменении давления прецизионно управлять скоростью вращения шнека и, соответственно, подачи расплава к головке. Управляя таким образом, Delta AS218PX-A стабилизирует скорость выхода расплава из экструдера и обеспечивает постоянство качества конечной продукции.

Управление вытяжным и натяжным устройствами

Для решения проблем нестабильности выхода расплава в экструзионном процессе необходимо также особенно точно управлять вытяжным устройством. Для этого есть 2 способа.

В первом из них применяется энкодер, контактирующий с вырабатываемым материалом. Выходной сигнал энкодера пропорционален линейной скорости движения. Получая этот сигнал, ПЛК управляет ПЧ вытяжного устройства и обеспечивает стабилизацию скорости. Если использовать энкодер с открытым коллектором на выходе, то никаких дополнительных преобразователей не потребуется.

Сигнал колесного энкодера поступает на вход встроенного высокоскоростного счётчика контроллера Delta AS218PX-A, который используется для вычисления непосредственно скорости экструзии. Этот счетчик имеет частоту дискретизации 200 кГц, что позволяет измерять линейную скорость при скорости вращения колеса энкодера до 1200 оборотов в минуту. Всего в ПЛК Delta AS218PX-A есть 4 таких высокоскоростных счетчика. Команда SPD позволяет контроллеру запомнить измеренное значение скорости, которое используется затем в дальнейших расчетах для согласованного управления другими элементами экструзионного оборудования.

Вторым способом компенсации нестабильности является управление с использованием датчика толщины материала или диаметра намотки. Для этого аналоговый сигнал обратной связи от соответствующего датчика подается на аналоговый вход контроллера. Программа управления, работающая на ПЛК, использует этот сигнал в расчетах для регулировки скорости работы вытяжного устройства и компенсации таким образом нестабильной работы экструдера.

В вытяжном устройстве применен сервопривод переменного тока Delta ASD-A2. Встроенный в серводвигатель энкодер на 1 280 000 имп/об позволяет управлять скоростью сервопривода с высокой точностью, гарантируя стабильную работу даже на очень низких скоростях. При этом энкодер используется и как датчик обратной связи в ПЧ Delta VFD-C2000 для управления натяжением при изменении диаметра намотки.


Применен сервопривод переменного тока Delta ASD-A2 и ПЧ Delta VFD-C2000

Для обеспечения постоянного натяжения VFD-C2000 производит расчёт диаметра намотки, обеспечиваемого системой в соответствии с параметрами настройки и задании необходимого момента на валу двигателя при изменении текущего диаметра намотки.

Спецификация АСУ экструзионным оборудованием на базе средств Delta Electronics:


Наименование Количество
1 ПЛК AS218PX-A 1
2 ASD-A2-3043-F Блок управления 3.0 кВт 3x400В, второй вход обратной связи, DMCNET 1
3 ECMA-L11830RS AC SERVO MOTOR 3.0 кВт, 400 В, 1500 об/мин, двигатель без тормоза, с сальником 1
4 ПЧ VFD-C2000 2
5 Термоконтроллер Delta DT3 5
6 Панель оператора DOP-100 1


КАРТОЧКА СТАТЬИ:

Отрасль: Химическая промышленность
Оборудование: Экструдер
Материалы: Полимеры
Операции: Экструзия